Бережливое строительство: как в Тюменской области реализуют нацпроект по производительности труда

СтройБезопасностьНовостиБережливое строительство: как в Тюменской области реализуют нацпроект по производительности труда

Бережливое строительство: как в Тюменской области реализуют нацпроект по производительности труда

23 сентября 2020

Бережливое строительство: как в Тюменской области реализуют нацпроект по производительности труда

Бережливое строительство: как в Тюменской области реализуют нацпроект по производительности труда

Строительная отрасль — одна из важнейших в экономике Тюменской области. Это предприятия, которые строят и эксплуатируют автомобильные дороги, производят железобетонные конструкции, бетон, кирпич и стеновые блоки, а также возводят здания и сооружения. Уже 14 тюменских стройкомпаний из 59 с общим штатом 6,6 тыс. сотрудников и выручкой 29 млрд рублей присоединились к национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости». При участии экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК), который является оператором нацпроекта, на предприятиях смогли сократить время простоя оборудования, повысить рентабельность, снизить трудоемкость строительно-монтажных работ. Портал «Будущее России. Национальные проекты» выяснил у компаний, какие меры позволили добиться результатов.

Начало пути

В рамках нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» задачей ФЦК является оптимизация производства непосредственно на местах. Достигается это за счет внедрения методов бережливого производства. Сберечь можно практически все: время, человеческие ресурсы, энергию, производственные мощности. Причем зачастую для этого не требуется существенных затрат, достаточно изменить и оптимизировать неэффективные производственные процессы.

«Одна из важных мер поддержки в рамках нацпроекта — обучение основам бережливого производства и освоение программ профессиональной подготовки, переподготовки, повышения квалификации», — отмечает губернатор Тюменской области Александр Моор.

На компенсацию работодателям затрат на обучение каждого сотрудника Тюменская область выделяет из бюджета до 45 тыс. рублей. В первом полугодии 2020-го компании получили средства на переобучение 49 человек. Еще 120 человек эксперты федерального и регионального центров компетенций обучили бесплатно.

Во всем нужен порядок

К настоящему времени методы бережливого производства внедрены уже на шести предприятиях Тюменской области. Например, в одной из крупнейших компаний города Тобольска в сфере строительно-монтажных работ — «Тоболпромстрое».

После работы экспертов ФЦК на предприятии количество выпускаемой продукции (в данном случае пилонов) выросло на 50%. Такого результата удалось достичь за счет сокращения продолжительности производственного процесса на 29% (с семи до пяти дней). Кроме того, перемещение сотрудников по производственным площадям при изготовлении пилона уменьшилось с 10 до 2,5 км. На каждом рабочем месте наведен порядок, например сокращено количество находящихся там материалов и заготовок.

«Производственный анализ показал путь к сбалансированности процессов в строительстве. Время выполнения операций столь различается, что, анализируя весь процесс целиком, мы пришли к выводу: нас ждет большая, долгосрочная работа по выравниванию нагрузки внутри предприятия. Мы находимся в начале пути, но уже понятно, что делать, в какой области и при помощи каких инструментов», — рассказал генеральный директор «Тоболпромстрой» Петр Чернобаев.

Компания «Стройкапитал», основным направлением деятельности которой является производство товарного бетона всех марок и растворов, также приняла участие в нацпроекте. Для внедрения методов бережливого производства был выбран поток по изготовлению товарного бетона. Благодаря новому подходу время изготовления кубометра этой продукции сокращено на 25% (с 80 до 60 секунд). Также усовершенствовали техническое обслуживание оборудования, благодаря чему удалось избежать внеплановых ремонтов.

«При анализе потока мы заметили пересечение погрузчика и автомиксера, что приводило к увеличению времени протекания процесса. Поэтому изменили схему движения автомиксеров, провели оптимизацию склада щебня, переместив его ближе к погрузочному бункеру. Разработали инструкцию по погрузке для водителей и схему движения автомиксеров, внедрили звуковой сигнал для погрузки», — прокомментировал генеральный директор ООО «Строй Капитал» Сергей Синцов.

Завод ЖБИ-3 почти на четверть сократил производство на линии железобетонных свай — с 74 до 58 часов. Этому способствовали не только оптимизация обслуживания оборудования и адресное хранение металла на складе, но и производство комплектующих согласно производственному графику, выдача сменно-суточных заданий и оптимизация выдачи бетона в производство.

«В дальнейшем мы планируем ускорить процесс выдачи бетона в производство. Это снизит износ оборудования и повысит выработку всех потоков производства. Также в планах модернизация сваенавивочных машин (предназначены для навивки и сварки арматурных каркасов железобетонных забивных свай) и их перевод в режим полуавтоматической работы. Это снизит трудозатраты на изготовление продукции и сократит перемещение работников», — отметил генеральный директор ООО «Завод ЖБИ-3» Владимир Соловьев.

Вера Костамо при поддержке Федерального центра компетенций

«Будущее России. Национальные проекты»